Полезная Информация

АРМИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ

Наша компания осуществляет реализацию 3-х видов Инженерных фибр (волокон) для армирования Бетонов, растворов, стяжек, штукатурок, битумных материалов (асфальт и т.д.) и др.:

- Полиэфирная ПЭТ 6мм, 12мм, 20мм

- Базальтовая 6мм, 12мм, 18мм, 24мм
- Полипропиленовая 12мм, 20мм


Инженерными указанные фибры называют в связи с наличием у них высоких физических характеристик по прочности на разрыв, минимальному растяжению, химостойкости, жаростойкости и т.д.


К разряду инженерных фибр к сожалению нельзя отнести полипропиленовую фибру, произведённую из вторичного сырья или из первичного сырья, но без соответствующей вытяжки нитей полипропилена и их специальной обработки, которую в РФ осуществляют только на 3-х крупнейших заводах. Из нитей высококачественного полипропилена и изготавливается инженерная фибра. 


Полиэфирная и базальтовая фибры, в отличие от полипропиленовой фибры применяются во всём мире для армирования Бетонов и растворов, стяжек и т.д. Указанные виды фибр имеют высокие технические характеристики, позволяющие добиться высоких прочностных характеристик строительных изделий.


Полипропиленовая фибра имеет плотность 0,91 гр/см2 и она легче воды. При добавлении полипропиленовой фибры в бетон и растворы она, как правило, всплывает и становится "ёжиком" на поверхности бетона или стяжки, делая не возможным дальнейшее нанесение окрасочных материалов в т.ч. полимеров. Поэтому полипропиленовую фибру можно применять для армирования строительных изделий не требующих дальнейшего нанесения топпинга, полимеров и краски. 


Тем не менее, полипропиленовая фибра прекрасно выполняет свою задачу - не допущение микрорастрескиваний за счёт своего свойства всплывать в жидких бетонах, растворах. Основное её колличество формируется в верхней части материалов, которые как правило подвергаются микрорастрескиванию, а полипропиленовая фибра  этому препятствует. Использование инженерной фибры с пределом растяжения до 25% прекрасно себя зарекомендовало на крупнейших стройках планеты. В Германии существует жёсткое правило согласно которого во все строительные растворы обязательно добавляется инженерная фибра.


Полипропиленовая фибра существует двух видов - сделанная из первичного и вторичного сырья. В большинстве случаев в продаже на рынке присутствует фибра из вторичного сырья с показателем на растяжение до 200%. Указанная фибра имеет достаточно приемлимую цену, однако её физико-механические характеристики далеки от ожидаемых. Фибра полипропиленовая из первичного сырья дороже т.к. сырьё для её производства стоит не менее 145 руб/кг. С учётом транспортных услуг, переработки, упаковки и т.д. стоимость фибры из первичного полипропилена (нитей полипропилена, изготавливаются в РФ на 3-х заводах в РФ) не может быть дешевле 180-190 руб/кг при крупных оптовых поставках. 


Наша компания осуществляет производство и реализацию полипропиленовой фибры из первичного полипропилена с показателями растяжения на разрыв 20-25%. Указанная фибра относится к числу инженерных и может применяться для армирования в т.ч. бетонов и растворов с исключением случаев изготовления конструкций под дальнейшую покраску. 

  

Показатели

Базальтовая

фибра

Полиэфирная 

фибра ПЭ

Полипропиленовая фибра


металлическая фибра

Материал Базальт (расплав) 100% полиэфиир 100% первичный полипропилен 100% вторичный полипропилен

низкоуглеро-

дистая сталь

Прочность на растяжение, мПа, мН/текс 2700-3200 3500/451 579 150 2800
Модуль упругости, Гпа 50 60 16-17

190
% удлинения 3,2 12 20-25 200
Плотность 2,2 1,36-1,38 0,91-0,93 0,91-0,93 7,8
химическая стойкость высокая исключительная исключительная высокая низкая
Температура плавления, С 1260 240-260 165 160 1550
Температура возгорания, С
560 325-385
Температура длительного использования 460 220



Полиэфирная фибра имеет ряд преимуществ по сравнению с полипропиленовой:

- не всплывает в воде и не становится Ёжиком, делая невозможным последующую покраску или нанесение полимерных материалов (плотность 1,36);

- очень высокая химическая стойкость;

- большая температурная стойкость;

- требуется вдвое меньшее количество фибры (от 0,3 кг до 1,0кг/м3 - тяжёлый бетон) для армирования единицы бетона или раствора при равной цене за 1 кг т.к. в единице веса находится большее колличество элементарных нитей;

- меньшее в несколько раз растяжение;

- большее в несколько раз прочность на разрыв


Базальтовая фибра рекомендуется расходом от 1 до 4кг/м3 (тяжёлый бетон) и имеет основное  преимущество над полипропиленовой и полиэфирной фибрами:

- очень высокая стойкость к высоким температурам;

Фибра базальтовая от 5 до 25 мм, для бетона

За рубежом и в России огромное внимание уделяется улучшению эксплуатационных свойств бетона , как основного строительного материала . Огромный сегмент этих исследований занимает дисперсное армирование бетона минеральными волокнами . Однако недостаточная изученность стойкости волокон в цементной матрице бетона ограничивает области и объем применения фибробетона в строительстве, несмотря на то, что использование неметаллических волокон исключает ряд проблем, связанных с коррозией стальных фибр.


Из неметаллических волокон наиболее доступными по экономическим показателям являются стеклянные и базальтовые волокна. Одним из способов повышения стойкости стеклянной фибры является применение щелочестойкого волокна с высоким содержанием оксида циркония. Однако высокая стоимость и сложность технологии получения сдерживает его применение. Альтернативой шелочестойкому волокну в строительной индустрии является использование базальтовых волокон для дисперсного армирования бетона. Базальтовое волокно отличается не только своими высокими физико-механическими свойствами, но и повышенной химической стойкостью, температуро-, свето- и атмосферостойкостью и, что немаловажно, невысокой стоимостью и экологической безопасностью.


Испытаниями установлено, что все минеральные волокна, независимо от химического состава, вступают в химическое взаимодействие с растворами, имитирующими среду твердеющего бетона на портландцементе. По показателям — количеству поглощенного CaO, количеству растворившегося SiO,. количеству связанных щелочей и изменению прочности — минеральные волокна можно выстроить в ряд от наименее к наиболее стойкому: бесщелочное, щелочное, кварцевое, базальтовое, циркониевое. Исследования базальтового волокна (БВ) выполнялись зарубежными и отечественными организациями, лабораториями, такими как Лаборатория базальтовых волокон Института материаловедения АН Украины, НИИЖБ, ЦНИИпромзданий, ЛатНИИстроительства, АрмНИИСВ, Basaltex Masureel Group, Department of Textiles (Ghent University Belgium) , Penn State (США) , Technische Universitet Dresden и др . На основе накопленного опыта исследований в области фибробетона проводится работа по созданию цементных композиций, армированных базальтовым волокном, обладающих высокими физико- механическими характеристиками и повышенной коррозионной стойкостью, в том числе при эксплуатации в агрессивных средах.


Основными направлениями являются отработка технологии введения базальтового волокна в цементную матрицу; стабилизация физико- механических свойств; отработка составов смеси для получения базальтофибробетонов повышенной прочности, малой проницаемости с улучшенными деформативными характеристиками. При сотрудничестве с ОАО «Мосспецпромпроект» разработан турбулентный смеситель пропеллерного типа для приготовления базальтофибробетонных смесей, армированных отрезками базальтовой нити диаметром 13-19 мкм длиной от 10 до 50 мм. В настоящее время в лаборатории коррозии и долговечности бетонных и железобетонных конструкций НИИЖБ отработана технология введения в смесь тонкого базальтового волокна, с равномерным распределением элементарных волокон по объему бетонной матрицы. Параллельно проведен подбор и оптимизация составов базальтофибробетонов с различными сроками твердения.


В процессе опытно-экспериментальной работы были решены следующие задачи: — исследование влияния режимов перемешивания смесей и последовательность введения компонентов смеси, воды затворения, отрезков ровинга, модификаторов и ускорителей набора прочности; — исследование влияния процентного содержания и длин волокон на физико- механические характеристики; — отработка оптимальных режимов перемешивания смесей.


Подобраны и оптимизированы составы цементно-песчаных растворов с различными модификаторами, где постоянными факторами являлись содержание цемента и песка при постоянном В/Ц, диаметр базальтового волокна, а варьируемыми факторами являлись длина и процентное содержание базальтового волокна, последовательность загрузки составляющих смеси и режимы приготовления. Результаты испытаний составов базальтофибробетона на физико-механические характеристики представлены в табл. 1 и на рис. 1. № состава Модификатор БВ В/Ц Rсж, МПа Rизг, МПа Rсж, МПа Rизг, МПа Rсж, МПа Rизг, МПа 1 сут. 7 сут. 28 сут. 1 – – 0,40 16,9 4,3 31,5 7,2 37,0 7,5 2 МБ10-01 + 0,40 28,4 7,1 36,8 9,4 37,5 12,3 3 МБ10-01 + 0,28 33,0 7,7 48,5 8,6 51,5 10,9 4 МБ10-01 + 0,37 23,5 9,1 37,2 10,1 43,3 14,6


Таблица 1. Физико-механические показатели составов базальтофибробетона. Морозостойкость базальтофибробетона соответствует марке F300, марка по водонепроницаемости W>16 Рис. 1. Диаграмма физико-механических показателей составов базальтофибробетона По результатам определения физико-механических характеристик и по равномерности распределения базальтового волокна были выбраны две схемы приготовления базальтофибробетона: табл. 2. № этапа Компоненты Содержание Время перемешивания Схема 1 1 Цемент (М500) + Добавка 1 часть (Д в % от Ц) 1 мин 2 Вода В:Ц=0,37 1 мин 3 Песок 2 части (Ц:П=1:2) 1 мин 4 БВ, длина 10, 15, 25 2 % от Ц+П 20 смм, диаметр 10–13 мкм Итого 3 мин 20 с Схема 2 1 Цемент (М500) + Добавка 1 часть (Д в % от Ц) 1 мин 2 Вода В:Ц=0,37 1 мин 3 БВ, длина 10, 15, 25 мм, диаметр 10–13 мкм 2 % от Ц+П 10 с 4 Песок Мк=1,5 2 части (Ц:П=1:2) 20 с Итого 2 мин 30 с


Таблица 2. Приготовление смеси в турбулентном смесителе Так же при испытании образцов на изгиб был отмечен более пластический характер разрушения . При выдержке образцов в агрессивных средах и ускоренном старении с различными температурными режимами образцов базальтофибробетона на контактной зоне «волокно — цементная матрица» появляются новообразования в результате взаимодействия гидроксида кальция портландцемента с оксидом кремния базальтового волокна. По результатам коррозионных исследований, полученных после воздействия агрессивных сред, можно сказать, что применение модификатора МБ-01 также благоприятно влияет на сохраняемость волокна в цементной матрице (рис. 2). Рис. 2. Микрофотографии базальтового волокна в теле бетона после выдержки в агрессивном растворе при температуре 150 °C в течение 30 сут., увеличение 1000: а) без модификатора, б) с модификатором МБ-01


Результаты подтверждают возможность получения высоких прочностей композита в ранние сроки твердения, что очень важно при использовании в ремонтных составах. Также немаловажным фактором является повышенная трещиностойкость образцов при разрушающих нагрузках. Проведенный подбор оптимальных составов базальтофибробетона показал, что наиболее эффективно применение модификатора полифункционального действия МБ-01, содержащего суперпластификатор и микрокремнезем, который позволяет снизить водоцементное отношение, повысить физико-механические показатели.


Проводятся исследования по оценке развития коррозионных процессов базальтового волокна в цементной матрице и оценке долговечности материала.В основу оценки долговечности положена методика А. А. Пащенко, в которой усовершенствован численный расчет скорости взаимодействия компонентов базальтовых волокон с компонентами матрицы во времени. Это позволяет достоверно прогнозировать долговечность композита сроком до 100 лет. Для наблюдения за изменением базальтового волокна в цементной матрице, определения наличия продуктов новообразований при взаимодействии волокна с ней во времени применялись петрографический, рентгенографический, электроскопический методы и дифференциально-термический анализ. Приведенные данные, а также результаты коррозионных исследований [3] позволят определить рациональные области применения цементно-базальтовых композитов повышенной коррозионной стойкости, нормируемой долговечности с обоснованием экономической целесообразности.


Как восстановить мраморное покрытие

Если ваш мраморный пол, совсем недавно радовавший вас и поражающий гостей, потерял блеск, шлифовка мрамора помутнела и покрылась пятнами, значит, пора принимать меры. В услуги клининговых компаний входит не только мытье полов, но и приведение каменных полов в порядок, такие услуги как шлифовка и полировка мрамора. Для этого могут использоваться различные методы – и механические, и химические, и их сочетание.


Механические методы:


Проще всего, если пол начал тускнеть, подумать о повторной полировке мрамора. При этом можно отполировать только те места, где проявились признаки износа – как правило, там, где проходит большое количество людей. Ведь именно от подошв обуви, на которых пристают песчинки, камень получает наиболее частые повреждения. Полировка выполняется однодисковой шлифовальной машиной, на которую устанавливается мягкий полировочный диск, такие машины применяют клининговые компании, используемое оборудование для шлифовки и полировки мрамора можно увидеть тут. На пол наносится полировальная паста и втирается в поверхность мрамора. Тончайшие абразивы, входящие в состав пасты, быстро полируют пол до прежнего зеркального уровня.


Вполне могут быть ликвидированы и глубокие повреждения камня – выбоины от падения чего-то тяжелого. Если это – лишь единичный случай, выбоина пломбируется полиэфирным клеем, предварительно подогнанным по цвету к материалу мрамора, а после полного застывания поврежденное место шлифуется и полируется ручной шлифмашинкой.


Химические методы:


Наиболее частый метод химического воздействия на мраморный пол – это кристаллизация, после которой мрамор приобретает блеск и упрочненную поверхность. Производят ее путем втирания порошка-кристаллизатора однодисковой шлифовальной машинкой. При незначительных потускнениях пола кристаллизация полностью восстанавливает парадный вид полировки.


Гидрофобизация – это пропитка поверхности камня веществами, отталкивающими влагу.


Мрамору все равно, что впитывать, он это делает охотно, так что пусть лучше впитает совершенно бесцветную жидкость, заодно получив «иммунитет» от впитывания на долгое время.


Комплексные методы:


Если пол весьма изношен, и ни один из указанных методов результата не дает, можно использовать их все сразу при капитальном ремонте мрамора. В этом случае с поверхности пола срезается достаточно большой слой камня (1-3 мм), что открывает новые слои камня, сразу избавляясь от всех повреждений и пятен. После чернового шлифования, снимающего основной слой камня, проводится несколько проходов тонкими абразивами, а когда на поверхности мрамора не остается никаких следов от инструмента, приступают к полированию. Перед чистовым шлифованием обычно проводят гидрофобизацию, а после полирования – кристаллизацию мрамора. В результате получается совершенно новый по виду пол, за которым теперь следует тщательно ухаживать, чтобы перешлифовка мрамора потребовалась очень не скоро.


Источник

Машинная мойка пола

Обработка твердых полов подразумевает использование широкого спектра технологических приспособлений. В частности, мойка пола производится при помощи автоматических поломоечных машин, обеспечивающих не только удаление грязи, но и полировку покрытия. Машинная мойка пола обеспечит лучший результат, особенно в ситуациях, когда необходимо сэкономить время при обработке помещений значительных габаритов.


Преимущества машинной мойки


Особенность и преимущество машинной мойки пола - в активном воздействии на загрязнения конкретного типа актуальными для него методами. Так, к примеру, исходя из характеристик загрязнения, подбирается состав химических средств для очистки, температурный режим воздействия на пятна и загрязнения. Использование спецтехники в процессе мойки полов позволяет оптимизировать процесс уборки. Автоматика дает качественный результат, и при этом, обработка каждого квадратного метра занимает минимум времени. Именно поэтому методы машинной мойки активнее всего используются при уборке складских и производственных помещений, магазинов и заведений общепита.


Технология машинной мойки универсальна и подходит для самых разных покрытий, таких как:


  • кафельная плитка;
  • гранит, мрамор;
  • ламинат, паркет;
  • наливные полы;
  • линолеум.

Применение спецтехники возможно при работе со всеми видами твердых материалов. При этом могут изменяться методы и технологии обработки, но основные показатели, такие как качество и оперативность работы, сохраняются.


Источник

Ремонт наливных полов: причины повреждений, способы обновления

Наливные полы с каждым днем приобретают все большую популярность благодаря удачному сочетанию их невысокой стоимости и высоким показателям эксплуатации. Такое покрытие на протяжении длительного периода времени сохраняет высокую износостойкость, не реагирует на воздействие большинства агрессивных химических веществ.


Кроме того, полимерные полы обладают высоким запасом прочности, что позволяет им хорошо переносить воздействие внешних нагрузок, оставаясь при этом герметичными и эластичными. Все перечисленные особенности позволяют эксплуатировать наливные напольные покрытия на протяжении 15 – 20 лет, но длительный срок службы становится возможным только в случае точного соблюдения всех технологических процессов во время их изготовления и монтажа.


Однако даже при самых благоприятных условиях иногда требуется осуществлять ремонт полимерных полов, т.к. с течением времени они загрязняются, за счет усадки на их поверхности появляются трещины, могут возникать шероховатости, частичное отслаивание, образование небольших крупинок на поверхности пола и т.д. В большинстве случаев ремонт квартир, наливные полы которых нуждаются в профилактике, можно в сжатые сроки осуществить при помощи полимерных строительных материалов.


Однако следует знать, что во время ремонтных работ нужно использовать только совместимые с ремонтируемым напольным покрытием смеси.


обновление наливных покрытий


Помимо прочего, ремонтный состав должен обеспечивать хорошую адгезию с черновым полом.


  1. Образование трещин на поверхности пола и частичное его шелушение. Данные дефекты могут возникать в случае, если полимерная смесь была нанесена толстым слоем, либо монтаж осуществлялся на загрязненное основание. Для устранения этих недостатков напольное покрытие в проблемных местах удаляется, тщательно зачищается бетонное основание, после чего наливается новый состав.
  2. Появление шероховатых участков. Данный дефект обычно является следствием чрезмерной вязкости полимерного состава. Для его устранения необходимо уменьшить вязкость и увеличить его слой.
  3. Отслаивание. Данная ситуация возможна, если монтаж наливного пола осуществлялся на влажное либо загрязненное основание. Подобный недостаток довольно сложно устранить, т.к. проблемные участки нужно удалить до основания черновой поверхности, которую, в свою очередь, тщательно подготавливают для нанесения нового слоя.
  4. Появление крупинок. Данный дефект появляется в случае использования грязных инструментов в процессе монтажа. Лучше всего крупинки удаляются при помощи шлифовального круга, после чего на обработанную поверхность пола наносится свежий слой.
  5. ремонт офисов Потертости, небольшие царапины. Данные дефекты достаточно легко устранить. Для этого всю поверхность ремонтируемого пола следует отшлифовать, очистить от пыли и всевозможных загрязнений и хорошо высушить. После проведения подготовительных работ на очищенную поверхность наносится новый слой полимерного состава. Не следует забывать, что уровень влажности в помещении, в котором предстоит выполнять работы, не должен быть выше, чем 60%. Если по каким-либо причинам не соблюдается технология монтажа, то наливное покрытие может начать отслаиваться. А на его поверхности могут образовываться достаточно глубокие трещины. Следствием проявления подобных изъянов может стать полная замена полов, что является достаточно трудоемкой и затратной задачей.

Сегодня множество компаний готовы выполнить ремонт офисов, наливные полы которых следует обновить. Кроме того, при желании и наличии необходимой информации косметический ремонт полимерного покрытия довольно просто выполнить своими руками. Главное – четко следовать технологии монтажа, правильное соблюдение которой гарантирует долговечность, прочность и привлекательность напольного.


Источник


ШЛИФОВКА И ПОЛИРОВКА МРАМОРНЫХ И ГРАНИТНЫХ ПОЛОВ

Покрытия из природного камня мрамора и гранита пользуются популярностью уже не первое тысячелетие. Однако мягкость мрамора приводит к тому, что становится необходимой полировка, шлифовка мрамора, гранита. Необходимость полировки шлифовки мрамора объясняется тем, что он легко повреждается даже женскими шпильками, а такие абразивы, как песок или грязь быстро приводят к появлению царапин и потертостей, устранимых лишь шлифовкой мрамора.


Подобные процессы, приводящие к необходимости шлифовки мрамора, происходят из-за пористой структуры этого материала. Белый мрамор наиболее им подвержен, в связи с чем полировка шлифовка кристаллизация мрамора для него совершенно необходимы. Ведь без шлифовки мрамора он быстро потеряет привлекательный облик. Для сохранения внешнего вида покрытий из мрамора и гранита производится полировка мрамора, шлифовка,кристаллизация мрамора, гранита.


Это позволяет не только избавиться от образовавшихся потертостей и царапин, но и защитить поверхность от образования новых. Поэтому не только шлифовка мрамора, но и полировка шлифовка кристаллизация мрамора, гранита – это совершенно необходимые процедуры. Мрамор красивый хрупкий материал, и самая большая проблема при шлифовке мрамора, это царапины. Мраморный легко повреждается любыми твердым песчинками с улицы, поцарапать мрамор так же можно предметами мебели, и если регулярно не шлифовать мрамор, то его поверхность тускнеет и теряет свой блеск. Мраморный пол восприимчив к кислотам, поэтому концентрированные моющие средства, содержащие кислоты, может смыть мраморную полировку. Так же для мрамора вредно попадание разных напитков, соков, вин, и т.п., вовремя не стёртые пятна от которых прожигают полировку мрамора. Износ полировки мрамора зависит от интенсивности и качества уборки мраморных поверхностей.


Самым распространённым, вредителем для мрамора, являются песчинки, приносимые с улицы на подошвах обуви, они наносят мельчайшие царапины, что со временем проявляется в виде грязных тропинок в часто проходимых местах и требуют срочной шлифовки мрамора. При утрате мраморными полами их изначальных свойств, всегда можно преобразить вид мраморных полов шлифовкой мрамора добиться значительного выравнивания мраморного пола. Выравнивающая шлифовка мрамора, относится к грубой шлифовке мрамора.


Процедура выравнивающая шлифовка мрамора делается сразу после укладки мраморного пола, после чего устраняются все неровности и перепады высоты между мраморными плитами, и уменьшается заметность межплиточных швов, шлифованная поверхность мраморного пола смотрится как сплошная. Ремонт или пломбировка мрамора необходима при серьезных повреждениях на шлифовоной поверхности мрамора. Пломбировкой мрамора скрывает все выбоины и сколы на мраморном полу. При ремонте или пломбировке мраморных полов применяется полиэфирный клей. В случаях неоднородности цвета поврежденного мрамора, с помощью колеров подбираются необходимые для вашего мраморного пола оттенки, после шлифовки мрамора, места ремонта становятся не заметны.


Полировка мрамора - заключительный этап работ по шлифовке и ремонту мраморных полов. После полировки мрамора, поверхность мрамора становится зеркально гладкой и глянцевой поверхности мраморных полов вы увидите, практически идеальные отражения окружающих предметов. Лощение мрамора - легкая химическая полировка мрамора, сохраняющая механическую полировку мраморных полов, от травления кислотами при кристаллизации, такая полировка по эффективности превосходит кристаллизацию мрамора. Лощение проливает эксплуатацию мраморного пола до 45%. Кристаллизация мрамора - химический процесс, при котором мраморная поверхность пола полируется до зеркального блеска, за исключением некоторых сортов мрамора, которые не обладают однородной структурой, для таких мраморных полов кристаллизация мрамора запрещена.


Источник

Мраморная крошка для пола — достоинства и особенности применения


Спектр материалов, применяемых для создания напольных покрытий, сегодня очень широк — от ультрасовременных, при изготовлении которых применяются самые новые технологии, до «классических», известных уже не первое десятилетие и даже столетие. Каждый из этих материалов имеет свои «плюсы» и «минусы», на основании чего и определяется возможность их применения в каждом конкретном случае.


Среди материалов, чей «возраст» уже превышает столетие, достойное место занимает мраморная крошка для пола. Получение этого материала, а также сам монтаж пола из мраморной крошки сегодня остается практически тем же, что и был в то время, когда он только начал применяться, то есть много столетий назад. Тем не менее, это напольное покрытие нельзя считать вышедшим из моды — ведь благодаря ему можно создавать на полу любого помещения не просто красивое покрытие, а целые картины!


Что такое мраморная крошка?


Вообще, название «мраморная крошка» часто можно услышать из уст непрофессионала, официально этот материал может называться «молотый мрамор», «мраморный щебень», «мраморная мука» или «мраморная пыль» - название зависит от размера самой крошки (фракции). Изначально этот материал является побочным продуктом, получаемым при добыче мрамора. Также для его изготовления могут использоваться мраморные плиты низкого качества, не пригодные для применения в строительстве. Мрамор при этом дробят и сортируют по размеру фракции. В результате получается:


  • мраморный щебень размером в среднем 5-20 мм (реже встречается и более крупный щебень, размер которого может достигать даже 70 мм);
  • молотый мрамор размером от 2,5 до 5 мм;
  • мраморная мука размером от 0 до 2,5 мм;
  • мраморная пыль, размер которой вполне соответствует названию — то есть, отдельные ее кусочки по размеру приближаются к 0 мм.

По своему цвету даже натуральная мраморная крошка довольно разнообразна — в зависимости от вида почвы и сопутствующих мрамору минералов получают белую, розовую, серую, черную и даже красную мраморную крошку. А добавление различных красителей позволяет расширить цветовую гамму практически до безграничных пределов.


«Плюсы» полов из мраморной крошки.


Очень часто напольное покрытие из мраморной крошки становится настоящим украшением холлов общественных зданий. Разноцветные картины из крошки поражают своим многообразием и яркостью, при этом оставаясь неповрежденными в течение долгих лет. В то же время этот материал применяется и при устройстве напольных покрытий в промышленных помещениях — то есть, там, где полы подвергаются большой нагрузке. А это значит, что полы из этого материала очень прочны и прекрасно переносят воздействие большого веса.


Кроме того, имеется у мраморной крошки и еще ряд «плюсов»:


  • Мраморная крошка — полностью безопасный материал — не токсичный, не радиоактивный, экологичный. По классу безопасности он относится к материалам, которые могут применяться в любом, в том числе, и в жилом помещении.
  • Пожаробезопасность и огнестойкость этого материала тоже очень высоки. Например, при падении предмета из металла на такой пол искр не возникнет, так как для этого крошка из мрамора слишком мягка.
  • На таком полу не накапливается статическое электричество.
  • Мраморная крошка обладает стойкостью к агрессивным и химическим веществам.
  • Также этот материал водонепроницаем и гигиеничен.
  • И очень важным фактором является то, что для устройства полов из мраморной крошки совсем не требуется какого-то специального оборудования или высококвалифицированных специалистов — главное, чтобы они имели представление о технологии укладки пола и делали все аккуратно. Да и подготовительный этап очень прост — достаточно сделать на полу бетонную стяжку. Также основой для напольного покрытия из мраморной крошки может стать плита перекрытия из железобетона.

Источник